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青岛丰东热处理有限公司

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离子渗氮设备
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2018 03-24
铝合金产品热处理状态

  铝型材自然时效——是型材在室温下时效强化,时效时间为1个月以上。  铝合金人工时效——是型材在高于室温的温度下(如185℃)进行时效强化。  常用铝型材热处理状态有T1、T4、T5、T591、T592、T595、T6等。  T4:固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理后,不再进行冷加工的产品。  T5:由高温成型过程冷却,然后进行人工时效的状态。适用于由高温成型过程冷却后,不经过冷加工,予以人工时效

2018 03-22
金属力学性能之韧性指标

  韧性:金属在断裂前吸收变形能量的能力称为韧性指标。   ①冲击韧性:  金属材料在冲击载荷作用下,抵抗破坏的能力或者说断裂时吸收冲击功的能量大小,它表示材料对冲击负荷的抗力。  目前均采用冲击吸收功AKV表示,单位J  试样:U型缺口—时效冲击时用  V型缺口  AKV表示,V型缺口在锅炉压力容器的检验中应用较多。  时效冲击将试件拉伸残余变形10%(低碳钢),5%(低合金钢)后加热250° 10℃保温

2018 03-20
金属力学性能之硬度指标

  硬度:指金属材料抵抗硬物压入表面的能力。  常用的硬度测定方法都是用一定载荷(压力)把一定的压头压在金属材料表面,然后测定压痕面积或深度来确定硬度值,压痕愈大愈深则硬度愈低。它是表征材料的弹性、塑性、形变强化率,强度、韧性等一系列不同物理量的组合的一种综合性能指标。由于简单易行,不必破坏所以是重要的检验手段之一。  ①布氏硬度:HB  在直径为D的淬火钢球上施加压力P,使钢球压入被测金属表面,并留下压痕,载荷P与压痕表面积之比称为布氏硬度。  为了避免压痕面积计

2018 03-17
金属力学性能之塑性指标

  塑性:是指金属材料在载荷作用下产生最大塑性变形而不破坏的能力。  ①伸长率:δ  试样受拉力断裂后,总伸长量与原始长度的比值的百分率称为伸长率(延伸率)  相同符号才能进行比较,同一钢材的 与 值不同, 大约为 的1.2倍。为了防止采用屈强比高的钢材,对锅炉钢板的伸长率规定 不得小于18%,以此来限定屈强比。  ②断面收缩率:Ψ(%)  试样受拉力断裂后,试样截面的缩减量与原截面之比的百分率称为断面收缩率。  断面收缩率不受试件标距长度的影响

2018 03-15
金属力学性能之强度指标

  强度指标:将规定尺寸的试棒在拉伸实验机上进行静拉伸实验,以测定该试件对外力载荷的抗力,可求强度指标和塑性指标。  (1)拉伸曲线图  (2)应力应变图  对原材料、焊接工艺及焊接试板均有严格的标准进行规定。  对圆形拉伸试样分标准试样和比例试样,每种又分为长试样和短试样 :  (3)拉伸试验分为四个阶段  ①弹性变形阶段:变形量 与外力(或应变和应力)成正比(即虎克定律)。  ②屈服阶段:  屈服极限;材料承受的载荷不再增

2018 03-13
喷丸强化技术

一、喷丸强化技术原理高速喷射的弹丸颗粒连续不断撞击齿面的过程,如同无数小锤对齿面进行锤击,使齿面产生极为强烈的塑性形变,使齿面产生一定厚度的冷作硬化层,这一硬化层即齿面的强化层,由此产生强化及表面压应力,达到提高齿轮疲劳强度和提高使用寿命的一项表面冷处理强化技术。喷丸强化也称之为强化喷丸或受控喷丸。齿轮喷丸强化是一种受控的喷丸技术,是将高速的弹丸流连续不断撞击齿面,使齿面在弹丸流的撞击作用下发生塑性变形(塑性变形层的厚度通常处于0.1-0.8mm之间)。这一影响延伸到齿轮材料的表层,在表层下产生较高的残余压应力、加

2018 03-10
淬火裂纹

  淬火裂纹是指在淬火过程中或在淬火后的室温放置过程中产生的裂纹,后者又叫时效裂纹。裂纹的分布没有一定的规律,但一般容易在工件的尖角、截面突变处形成。造成淬火开裂的根本原因是拉应力超过材料的断裂强度,或者虽未超过材料的断裂强度,但材料由于存在内部缺陷也会发生开裂。造成淬火开裂的具体原因很多,分析时应根据裂纹特征加以区分。  2 淬火裂纹的成因:马氏体的本质脆性是淬火裂纹的内因,而马氏体的晶体结构、化学成分、冶金缺陷等是马氏体本质脆性的影响因素;各种工艺条件、零件尺寸形状等引起的宏观内应力的大小、

2018 03-08
HT的热处理

灰铸铁是指具有片状石墨的铸铁,因断裂时断口呈暗灰色,故称为灰铸铁。主要成分是铁、碳、硅、锰、硫、磷,是应用最广的铸铁,其产量占铸铁总产量80%以上。   按GB/T 9439-1988规定,根据直径30mm单铸试棒的抗拉强度,将灰铸铁分为六个牌号,如下  灰铸铁的热处理后只能改变基体组织,不能改变石墨的形态,因而不可能明显提高灰铸铁件的力学性能。灰铸铁的热处理主要用于消除铸件内应力和白口组织,稳定尺寸,改善切削加工性能,提高表面硬度和耐磨性等。常见的热处理工艺主要有:  1.时效处理:

2018 03-03
不同含碳量碳钢热处理温度及硬度

  碳钢也叫碳素钢,指含碳量Wc小于2.11%的铁碳合金,根据含碳量的高低,碳钢可以分为:  1、低碳钢:又称软钢,含碳量从0.10%至0.25%低碳钢易于接受各种加工如锻造,焊接和切削,常用于制造链条,铆钉,螺栓,轴等。  2、中碳钢:碳量0.25%~0.60%的碳素钢。有镇静钢、半镇静钢、沸腾钢等多种产品。除碳外还可含有少量锰(0.70%~1.20%)。强度、硬度比低碳钢高,而塑性和韧性低于低碳钢。可不经热处理,直接使用热轧材、冷拉材,亦可经热处理后使用。  3、高碳钢:

2018 03-01
高碳铬轴承钢的球化退火

  高碳铬轴承钢是一种普通的轴承钢,主要是以传统的 GCr15、GCr15SiMn 为主,近年来根据实际生产需要又开发了高淬透性的 GCr15SiMo、GCr18Mo 钢和限制淬透性的 Gcr4 钢。  高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织,为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。  传统的球化退火工艺是在略高于Ac1的温度(如GCr15为780~810℃)保温后随炉缓慢冷却(25℃/h)至650℃以下出炉空冷。该工艺热处理时间长(20

2018 02-27
高速钢刀具变形开裂的因素

1、组织应力的影响:刀具在加热和冷却过程中发生各种组织转变,由于钢中各组织的比容不同,因此在相变时发生体积变化。要减小组织应力,主要是在热处理中设法调节马氏体、奥氏体和贝氏体的相对量。2、热应力的影响:热应力是刀具在加热和冷却是产生内外温差所引起的。由于工件表里各种存在温差、造成热胀冷缩的不一致。高速钢的导热性较差,更加剧热应力的作用。3、淬火温度过高:使钢材强度大大下降,因此在加热和冷却过程中容易发生变形与开裂。4、加热过快也易引起变形开裂。5、回火不当所引起的变形开裂。6、刀具材料钢的质量影响热处理变形开裂。7

2018 02-24
常用的淬火方法

  淬火(cuì huǒ)“蘸火”是淬火工艺的行业术语,起源于工艺处理的方法,因为淬火就是把加热到一定程度的热工件蘸一下介质,以达到要求,过去工匠们形象的称谓淬火为蘸火,淬火工艺应用很广,读法也随之流传开来。    规范的定义是将钢件加热到Ac3(亚)或Ac1(过)以上30-50℃,经过保温,然后在冷却介质中迅速冷却,以获得高硬度组织的一种热处理工艺。 常用淬火法:   1)单介质淬火:工件在一种介质中冷却,如水淬、油淬。 

2018 02-22
金属硬度试验方法

    金属的硬度,是指金属表面局部体积内抵抗外物压入而引起的塑性变形的抗力,硬度越高表明金属抵抗塑性变形的能力越强,金属产生塑性变形越困难。硬度试验方法简单易行,又无损于零件。实际常使用的硬度试验方法有:布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度三种。    1.布氏硬度HB:用一定大小的载荷P把直径为D的淬火钢球压入被测金属材料表面,保持一段时间后卸除载荷。载荷P与压痕表面积F的比值即为布氏硬度值,记作HB。布氏硬度的使用上限是HB450,适用于测定退火、正火、调质钢、铸铁及

2018 02-13
铸铁件热处理的目的

    铸铁件热处理的主要目的就是改善铸铁件整体性能,常见热处理工艺有消除白口退火,提高韧性的球墨铸铁退火,提高球墨铸铁强度的正火、淬火等。    具体如下:    1.消除白口退火    普通灰口铸铁或球墨铸件表面或薄壁处在铸造过程中因冷却速度过快出现白口,铸铁件无法切削加工。为消除白口降低硬度常将这类铸铁件重新加热到共析温度以上(通常880~900℃),并保温1~2h(若铸铁Si含量高,时间可短)进行退火,渗碳体分解为石墨,再将铸铁

2018 02-06
淬火方法分类

(一).单液淬火法    把加热工件投入一种淬火冷却介质中,一直冷却至室温的淬火方法。曲线a所示这是一种常用的方法,特点是操作简便,易实现机械化与自动化,缺点是在650~550℃和300~200℃都不理想。(二).预冷淬火法将加热的工件从加热炉中取出后,先在空气中预冷一定的温度,然后再投入淬火冷却介质中冷却。    曲线b所示这种方法即可不降低淬火工件的硬度与淬硬层深度的条件下,使热应力大大减小,因此,它对防止变形和开裂有积极措施。(三).双液淬火法&nb

2018 02-03
淬火加热时间的选择

淬火加热时间指的是升温与保温所需时间,淬火热处理加热时间的长短与很多因素有关,像钢的成分,原始组织,工件形状和尺寸,加热介质,装炉方式,炉温等许多因素有关,确切计算淬火加热时间很困难,课本中只是给出一个经验公式:t=a*Dt:加热时间a:加热系数D:工件有效厚度青岛丰东热处理专业提供热处理服务,可为客户提供化学热处理(渗碳、渗氮、碳氮共渗)、真空热处理、等离子热处理(离子渗氮)、常规热处理(含深冷处理)等四大领域的热处理加工服务。欢迎新老客户来电咨询,电话:4006577217。“青岛丰东热处理&rdq

2018 02-01
正火的应用

正火与退火相似,有以下特点:正火钢的机械性能高,操作简便,生产周期短能量耗费少,因此尽可能选用正火。正火有以下几方面的应用1.普通结构件的最终热处理;正火可以消除铸造或锻造生产中的过热缺陷,细化组织,提高机械性能。2.改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性;硬度在160—230HB的金属,易切削加工,金属硬度高,不但难以加工,而且刀具易磨损,能量耗费也大,硬度过低,加工又易粘刀,使刀具发热和磨损,且加工零件表面光洁度也很差。阴影表示切削加工性能较好和低碳合金钢退火硬度一般都在160HB以下,且切削加工性不良

2018 01-30
不同退火工艺详细介绍

(一).完全退火是将亚共析碳钢加热到Ac3线以上约20~60℃,保温一定时间,随炉缓慢冷却到600℃以下,然后出炉在空气中冷却。这种退火主要用于亚共析成分的碳钢和和金钢的铸件,锻件及热扎型材,目的是细化晶粒,消除内应力与组织缺陷,降低硬度,提高塑性,为随后的切削加工和淬火做好准备。上图是30钢的铸件完全退火前后性能比较F的晶粒尺寸越小,强度越高,塑性越高完全退火经加热,保温后,获得晶粒细小的单相A组织,必需以缓慢的冷却速度进行冷却,以保证奥氏体在珠光体的上部发生转变。(二).等温退火等温退火是为了保证A在珠光体转变

2018 01-27
退火的分类与目的

    完全退火,等温退火,扩散退火,球化退火,去应力退火,再结晶退火    退火的目的    1.降低钢件硬度,利于切削加工, HB=160~230,最适于切削加工,退火后HB恰在此中;    2.消除残余应力,稳定钢件尺寸并防止变形和开裂;    3.细化晶粒,改善组织,提高钢的机械性能;    4.为最终热处理(淬火,回火)做组织上

2018 01-13
汽轮机典型件热处理工艺设计

1.汽轮机叶轮的热处理工艺设计(1)汽轮机叶轮失效方式及其用钢汽轮机叶轮的主要失效方式是末几级叶轮,特别是末级叶轮叶根槽或键槽部分出现应力腐蚀裂纹,当其裂纹达到一定深度后,将导致整个叶轮飞裂。汽轮机的普通叶轮用钢主要有:34CrNi3Mo、35CrMoV、34CrMol等,要求强度和韧性较高的或特大型叶轮采用30Cr2Ni4MoV钢制造。(2)叶轮的制作工艺路线钢锭开坯→预防白点退火→下料→模锻→正火+高温回火→粗加工→调质→精加工→成

立式辅助加热离子氮化炉

产品名称:立式辅助加热离子氮化炉

可加工零件尺寸:Φ1200×1500mm/Φ1500×2000mm
最大装炉量:1000kg/2000kg
温度均匀性:±5℃

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记录总数:864 | 页数:44  <...45678910111213...>  

科技实力


热协鉴定丰东热技术公司与青岛科技大学合作研制的“新型保温式离子渗氮设备”2012年8月通过中国热处理行业协会组织的技术鉴定,鉴定结论为:“该项目填补了国内空白,其主要技术指标达到了国际领先水平,对热处理行业发展具有重要意义”。
 丰东

离子渗氮技术

赵程

教授,博士生导师,青岛科技大学机电工程学院表面技术研究所所长,全国热处理学会理事。长期从事金属材料表面工程技术的研究,承担过国家重点科技攻关项目、国家重大科技成果推广项目、国家自然科学基金重大项目和一些部、省、市级科研项目。  


科研成就



丰东离子渗氮技术

服务客户


直径800×800离子氮化炉


直径1200×1500离子氮化炉


直径1500×2100离子氮化炉






直径800×800离子氮化炉
直径1200×1500离子氮化炉
直径1500×2100离子氮化炉


突出特点


保温式炉体结构

与水冷式炉体相比,外辅助加热式离子氮化炉保温式炉体有以下的优点:

1、新一代外辅助加热式离子氮化炉炉体结构简单合理,节电23.5%。

2、升温速度快,速度提升30%。


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新一代变频式全逆变脉冲电源全逆变脉冲电源

        采用全逆变大功率脉冲电源,频率为20KHZ,最大功率 可达300KW,是目前国内离子渗氮炉最大功率的全逆变脉冲电源。


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多点测温系统示意图


多点温度测控系统

        新一代外辅助加热式离子氮化炉炉内使用多支热电偶进行实时监控,实现炉内空间温度和工件温度互补、互制的控制模式,进一步提高外辅助加热式离子氮化炉炉内空间的温度均匀性。


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热电偶直测技术            热电偶直测技术

        热电偶与工件直接接触,保证热电偶测温准确性,使产品温度与热电偶温度示数一致。


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炉压自动控制系统


炉压自动控制系统

        设备配备二级真空系统,通过工控机、PLC,自动整定PID参数,使外辅助加热式离子氮化炉内压力实现闭环自动化控制,压力稳定无突变。


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快速冷却系统      

      快速冷却系统

        在降温阶段快速充入氮气,同时开启炉内搅拌风扇和炉外冷却风扇进行快速降温冷却,保证工件不被氧化的同时加快冷却速度,冷却效率提高50%以上。

   

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全自动控制系统


全自动控制系统

        在设备运行过程中所有的运行状态及工艺参数均由工控机实现自动控制并实时反馈,操作界面简单,清晰。整个过程实现"一键式"操作,通过完善的报警系统,实时监控设备的异常状态;庞大的数据库可储存各项工艺参数及历史数据,可同时实现手动及全自动操作。


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自动升降移动系统


自动升降移动系统


        设备配备自动升降(含移动)系统,可实现外辅助加热式离子渗氮炉炉体平稳开启与关闭,保证操作人员安全。升降系统手动、自动控制任意切换,保证生产平安稳定运行。


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